随着现代工业的高速发展，机器人的应用已成为自动化程度的重要标志之一。焊接机器人也快速应用于生产中，在改善劳动者的生产环境、提高生产效率、提升焊接质量方面都得到了充分的体现。但是，焊接机器人在离线仿真编程、加工精度、焊接工艺的研究等方面是需进一步提升发展。

焊接工序构成了工业生产必不可少的工序组成部分，焊接工序的操作实施过程表现为人身伤害风险较高的特征。并且，人工进行零部件的焊接操作处理还会导致产生较多的人力资源成本以及生产时间成本，不利于促进工业企业获得最大化的经济效益。由此能够判断得出，焊接机器人在目前的企业焊接生产操作过程中需要得到更大范围的普及运用，切实控制焊接操作的人工实施成本，促进企业达到更高层次的经济效益利润目标。

对于焊接机器人而言，目前机器人的基本系统组成结构应当包含机器人的控制柜、本体结构、焊接系统、示教器、传感监测系统、辅助焊接设备、自动化的综合控制处理系统等。焊接机器人的核心设备部件主要集中在机器人的本体结构中，重点包含示教器与控制柜等，焊接系统可以划分为焊枪焊钳、焊接电源、供气机构与送丝机构，辅助焊接设备主要为焊接工装夹具以及自动化的移动控制系统。

此外，系统外部的自动传感监测装置能够重点针对电弧焊饿焊缝缺陷、空间环境数据等进行实时性的采集反馈，有效确保了焊接操作全面实施中的系统电压变化波动状况能得到完整的监测。自动化的视觉传感器可以接收实时性的外部环境传输数据，然后将现有的焊接监测数据反馈给综合性的自动控制处理系统。在此前提下，具有综合控制处理功能的机器人系统就会协调控制现有的机器人运行状况，确保运行传感器采集获得的各项数据信息都能得到完整的反馈。

仿真编程操作属于非常关键的实践技术运用要点，但是目前现有的焊接自动化编程操作步骤仍然存在复杂性，因此导致形成了焊接编程中的较多时间成本。编程技术人员在模拟仿真的智能化编程软件辅助下，应当能够获得精准程度较高的编程处理结果。但是实际上，运用示教编程方式来进行程序建立的技术手段通常都会涉及到焊接参数的反复调试操作，尤其是在编写焊缝处理以及坡口角度变换等重要程序的环节中。由此可见，存在复杂性的焊接系统参数调试过程不仅会导致焊接机器人的更新速度减缓，同时还会削弱焊接机器人的制造企业综合竞争能力。

1.焊接机器人的未来技术发展趋势

（一）传感监测技术

工业焊接机器人的未来技术发展总体趋势就是达到优质、稳定与高效的焊接操作实施效果，那么客观上决定了现有的焊接机器人各个工序步骤流程都要得到综合性的改进。自动化的传感监测模块应当连接于机器人的指定位置，以便于机器人在任何时间段达到准确判断焊接操作进度的效果。除此以外，自动传感技术应当普遍运用于检测焊接操作的空间环境参数，其中重点应当体现在判断高温因素、焊接弧光因素、电磁场因素、异常振动与烟尘粉末等干扰。

（二）弧焊电源技术

在未来的技术发展演变趋势下，自动化的弧焊电源应当能够被全面适用于焊接机器人。焊接机器人在全数字化的弧焊电源系统作为支撑基础上，应当能够确保实现稳定与良好的焊接操作质量。近些年以来，弧焊电源的适用领域范围正在趋向于不断实现扩大。企业技术人员在自动调节控制弧焊电源的过程中，明显节约了焊接机器人的运行控制成本。焊接机器人应当能够自主识别与检测现有的焊接熔池变化状况，通过实施全方位的动态检测技术方法来进行必要的焊接控制调节。

（三）自动化的焊缝跟踪识别技术

零件焊缝的缺陷具有较为隐蔽的特征，企业技术人员如果仅仅运用人工查找的技术手段来检测零件焊缝，那么通常都会遗漏焊缝缺陷。与之相比，依靠焊接机器人来判断检测零部件焊缝的实践做法可以确保达到更好的技术运用效益。近些年以来，焊接机器人针对于隐蔽程度较高的焊缝缺陷能够做到准确加以辨别，因此有助于工业生产企业合理节约焊接返工处理的资源。目前对于焊接机器人应当配置自动化的传感识别装置，从而达到了自动识别零件各个位置焊缝的目的，促进了企业焊接生产的操作效率提升。